文/红轴

2025年已过半程，在各光伏企业陆续披露的半年度业绩预告中，爱旭股份的表现无疑最为抢眼。

7月10日晚间，爱旭股份发布2025年半年度业绩预告，预计2025H1归母净利为-1.7亿至-2.8亿元，值得注意的是，在第二季度，爱旭实现了0.2-1.3亿元的盈利，成功实现单季度扭亏为盈，这也是目前已披露中报业绩预告的光伏晶硅主链企业中，首家单季度盈利的企业。

而率先走出下行阴霾的底气，则源自爱旭始终坚持以技术革命提升产品核心竞争力的战略布局。在光伏同质化竞争格局下，爱旭却以高效、可靠、美观等核心优势，走出了一条高品质创造高价值的差异化路线，其中铜互联等核心技术，更是支撑这份业绩反弹的重要“功臣”之一。

很长一段时间以来，光伏产业链都深陷一场令人焦灼的“悖论困局”：作为代表绿色与革新的新能源产业，却长期被贵金属银“绑架”。光伏组件对银的技术路径依赖已成积弊，而全球银矿在储量与产能上的双重桎梏更让困局雪上加霜，中国光伏产业每年数千吨的用银缺口，正将供需矛盾推向令人心惊的尖锐境地。

近期，随着美国市场溢价上升，现货白银价格进入纽约时段后大幅走高，日内涨幅超3.7%，最高时报每盎司38.41美元，创下2011年9月底以来近14年新高。

更棘手的是，几大银浆、银粉出口大国的地缘政治风向难测。一旦外部供应端出现异动，中国光伏产业随时可能遭遇“断银”危机。这种受制于人的被动局面如鲠在喉，让整个行业始终在焦虑中如履薄冰。

因此，爱旭铜互联技术更显稀缺与珍贵。它不仅率先突破了困扰业界的“去银化”难题，更为全行业的去银化进程提供了极具价值的技术参考。

那么，爱旭铜互联技术究竟具备哪些技术壁垒与附加价值？下文将展开分析。

白银枷锁

正悄然勒紧光伏行业的脖颈

作为光伏电池电极的核心材料，白银支撑着全球95%以上的光伏组件生产，虽然单GW光伏电池的银耗量从早期的高点降至如今的10吨左右，但随着光伏装机量的爆发式增长，白银需求缺口正急剧扩大。

这种依赖的深度，在数据中体现得淋漓尽致。2020年，全球光伏银浆需求量尚为2990吨，其中中国需求达2467吨，占比82.5%；短短四年后，2024年全球银浆需求量飙升至7724吨，中国需求更是攀升至7137吨，占比激增至92.4%。

中国光伏产业繁荣背后，面临资源与地缘双重枷锁。2021年，我国光伏银粉进口量达3240.37吨；2023年降至2726.01吨，占国内供应的19%；2024年前10个月达2501.5吨。进口银浆进一步推高实际用银量。全球白银储量仅64万吨，年产量约2.5万吨；光伏用银占比从2015年10%飙升至2023年25%，增速恐致无银可用。地缘风险加剧困局：银粉主要进口来源为日本、美国、韩国，“银色动脉”收紧可能引发断粮危机。光伏产业在绿色使命与金属枷锁间寻找平衡，白银危机考验供应链韧性，倒逼行业加速去银化技术革命。

铜互联破局

爱旭率先实现去银化量产

光伏产业链正酣战于一场意义深远的“突围战”，细线印刷、银铜浆料、0BB、叠栅等技术轮番登场，虽推动耗银量持续下降，却始终未能摆脱对银的依赖，仅停留在“减银化”阶段。

就在全行业仍致力于“减银化”攻坚时，执着于技术革命的爱旭早已迈出关键一步，早在2021年11月，就在佛山投产了350MW无银化ABC电池及组件中试线，成为行业内首家将无银金属化技术应用于BC电池量产的企业。

2022年，爱旭在珠海基地成功实现无银化ABC电池组件量产。

2023年，爱旭ABC组件在德国慕尼黑国际太阳能技术博览会上荣获Intersolar AWARD 2023创新太阳能技术大奖，评审专家高度评价其无银化技术，称“这项开创性的技术显著减少了银的消耗，提供了更利于环保的可持续方案”。

早在爱旭笃定ABC技术路线之初，就已明确“BC技术必须与无银方案深度绑定”。

“少银、无银从来不是可选项，而是光伏行业通向可持续发展的必答题。”陈刚在技术研讨会上的这番表态，道破了产业突围的核心命题。

爱旭董事长陈刚曾自豪表示：“爱旭是目前全球唯一可以量产供应‘抗隐裂、高拉力铜互联双玻组件’的企业。”

这一系列环环相扣、行云流水的技术突破背后，却是一个个与难题较量的日日夜夜。

工艺天堑

从理论可行到量产可靠

半导体行业中，铜已成熟应用于集成电路板印刷，但光伏领域的铜替代之路却异常坎坷，根源在于光伏组件工作环境与铜物理特性的天然矛盾。

半导体芯片的铜导线被密封在绝缘层内，工作环境稳定、电流小，生命周期不超10年；而光伏组件需在-40℃至85℃的极端温差区间中运行，耐受34米/秒强风、25毫米冰雹撞击，还得在高湿度、高盐雾或高海拔强紫外线环境下持续发电25年以上，其严苛程度堪比让精密仪器在沙漠中平稳运行十年，难度极大。

因此，爱旭的突破堪称搭建了跨越“材料特性-工艺实现-场景耐受”三重天堑的桥梁，意义重大。

在技术攻坚上，爱旭须攻克三大难题：

高电流下的稳定性：光伏电池工作时产生的大电流，铜原子在电流冲击下逐渐移位，导致铜栅线出现“电迁移”现象，长期作用下形成空洞，最终引发电阻剧增甚至断路失效，这也是铜替代银中的一个关键技术难关。爱旭很有可能通过控制铜的结晶形态，减少晶界数量，提高致密度，从而有效阻挡原子迁移。

铜栅线抗氧化性：在银浆成分中，银粉的占比通常在80%以上，有机载体占比为7%～18%，玻璃粉的成分占比为2%～3%。这就意味着，杂质的混入，使得银浆栅线的电阻率实际上达到了5μΩ·cm。爱旭铜互联技术的电阻率仅为1.7μΩ·cm。这就意味着，在相同场景下，采用铜互联技术的ABC组件，将有更好的发电收益表现。但铜易氧化的特性，使得在长达25年的组件运行周期中，如何抗氧化。成了核心的技术难关。

通过查询相关专利资料发现，爱旭应该采用了一种先进的阻氧保护膜技术，将铜栅线与空气完全隔绝，进而保证铜栅线不受氧化的影响。

高精度图形化技术：对于ABC电池，如何在寸土寸金的电池背面完成金属极、栅线的分布，是一件对精度要求非常高的事情。图形化精度不高，不仅会导致短路，还会影响界面结合力下降。因此爱旭采用的高精度图形化技术，是实现铜互联技术的前置条件，最终形成高精度图形化与铜互联的协同流程：掩膜制备→接触开口→电镀铜沉积→电极成型。

这些工艺与技术的突破并非孤立存在，而是爱旭构建的从材料到各种工艺的全流程标准中的一环，最终实现铜互联组件从实验室样品到量产产品的跨越。这也是为何行业内众多企业尝试铜替代却难以成功——单点技术突破无法解决系统的可靠性问题。

价值跃迁

从“抗损坏”到“受损仍能发电”

在近年来增速迅猛的水面光伏领域，爱旭铜互联组件的价值尤为凸显。水面环境对组件的挑战远超陆地：高湿度易导致玻璃背板结露，热胀冷缩反复作用于组件；波浪冲击使支架晃动，组件长期承受交变应力；一旦发生隐裂，水下维修成本高达陆地的数倍。

行业数据显示，水面光伏组件的隐裂率比陆地高25%，因隐裂造成的发电量损失可达8%～15%。而爱旭铜互联组件的栅线由铜制备，其韧性相较添加玻璃粉的银栅线更优，即便发生隐裂，栅线也不易断裂，仍能最大程度保证发电效率。

中国国家质检中心（CPVT）的海上漂浮电站实证结果颇具说服力：在为期210天的测试中，与TOPCon银栅线组件相比，ABC铜栅线组件单瓦发电量高出4.96%，这一数据客观印证了采用铜互联技术的ABC组件具备优秀的抗隐裂能力。

撞击、位移等产生的应力，也是导致电池片隐裂的重要原因之一。传统工艺使用银浆时需经过烧结过程，这会对电池硅片晶格造成一定损伤，使得本就脆弱的晶硅电池更易出现隐裂。而爱旭铜互联技术无需经过高温烧结，能够保持硅片晶格的完整性，从根源上降低电池隐裂风险。

爱旭曾进行过一次电池片冲击对比实验，分别选取了BC（铜栅线）、BC（银栅线）和TOPCon三块电池片。测试设备撞击后，肉眼可见的受损情况差异显著：BC（铜栅线）表面仅留下撞击点痕迹，片体未发生碎裂；BC（银栅线）出现多处裂痕，并有破碎情况；TOPCon则明显破碎。

图源：爱旭

冲击之后的电流损失测试结果进一步证明了铜栅线的优势：BC（铜栅线）电流损失为18.02%，BC（银栅线）电流损失为29.73%，TOPCon的电流损失则达到42.05%。

此次测试清晰表明，采用铜栅线的ABC组件，其抗隐裂能力和受损后的发电能力明显优于其他对比电池片，能为业主的收益提供更可靠的保障。