5月8日清晨5时许，穿过缕缕薄雾，池州市石台县横渡镇兰关村村民舒仁贵已经扛着柴刀进了竹林。

十几亩毛竹，过去在他眼里“不值钱”。“只有挖点笋卖，竹子砍下来得花钱雇车运到县城，一算成本，不如烂在山上。”舒仁贵说。

如今，这些竹子可成了“香饽饽”。离家仅1公里的村级加工厂开到了山脚下，砍下的毛竹就近卖出，运费省了，收入实打实。“只要肯干，一年能挣4万块。”舒仁贵笑着告诉记者。

在池州，像舒仁贵这样在家门口靠竹子增收的农户已有近4万户，户均年增收超过2万元。原因就在一根小小的毛竹，长出了一条绿色产业链。

距兰关村一小时车程的池州高新区，鸿叶集团生产车间里，智能化生产线高速运转，一支支竹吸管排列整齐，从设备终端鱼贯而出。

“竹吸管泡不软、摔不破，用完后可以自然降解。”鸿叶集团负责人殷明亮告诉记者，这看似简单的一根吸管，背后有着持续数年的技术攻关做支撑。防霉、耐热、降成本，每一道都是坎。公司先后请来多支博士团队，历时三年，终于攻克核心工艺。如今，单台设备每分钟生产30多支吸管，单支成本压到4分钱，与塑料吸管基本持平。

更让殷明亮底气十足的，是一套“吃干榨尽”的循环生产体系。

长期以来，竹加工行业有个“老大难”：一根毛竹进厂，传统利用率只有30%左右，剩下的竹屑、竹粉、边角料大多露天堆放或一烧了之。

2024年，鸿叶集团引入全国首台套全竹资源化热解成套设备。车间里，竹废料通过密闭管道送入热解炉，在高温无氧环境中“变身”。加工过程中产生的可燃气体燃烧后生成热蒸气，直接用于竹材烘干，替代了天然气；剩余的炭粉纯度超过98%，可以加工成高端活性炭，甚至用于钠电池负极材料。

算下来，企业每年无害化处理竹废料5万吨，节约天然气480万立方米，减少二氧化碳排放7500吨。竹材综合利用率从30%跃升至95%以上。

如今，鸿叶集团日产量达500万支竹吸管，每年可生产20亿支竹吸管，这些吸管从池州装车启运，销往全球40多个国家和地区。它们替代的是约6000吨塑料制品，贡献的是3.6万吨碳减排量。

从竹林到车间，从废料到新材料，近年来池州市逐步摸索出一条“龙头企业+循环产业园+毛竹破片厂+村级合作社”的产业路径。前端村级加工厂就近收购，减少运输排放；中端热解技术将废料资源化；后端光伏供能持续降低能耗。

2024年，在安徽首届“以竹代塑”暨竹产业高质量发展大会上，池州高新区与中车集团签约，共同建设全国分布式循环经济产业园总部基地，计划在全国竹资源富集区布局50个以上循环产业园。

2025年，池州市竹产业产值突破40亿元，初步形成“以竹代塑”产品生产、竹加工设备制造、竹材仓储、竹炭精深加工和循环产业园协同发展的格局。

从深山竹林到智能化车间，从一根毛竹到一支吸管，池州全链条的“以竹代塑”，为绿色发展写下了一个生动的注脚。

（本报记者 罗晓宇）