2025年11月9日，重庆，工人在高新区一再生铝企业生产车间流水线上工作。 视觉中国 图

从西非几内亚红土飞扬的矿区出发，铝土矿乘着万吨巨轮穿越印度洋，这些赭红色的矿石在中国的港口被卸下。之后的蜕变大致如下：在氧化铝厂里变成洁白的粉末，随后被送往电解铝车间，在电解槽中变成银亮的液态铝，这些铝水被铸成银锭，又在新材料的熔炉中重生，最终变身坚硬的建筑型材、航空航天器的轻盈骨骼，抑或拉丝成电网的神经网络。

这是中国铝工业文明典型的呈现方式，4000余家企业、超过80万从业人员则直接参与其中。过去的2024年，中国铝产量及消费量继续保持增长，连续23年位居世界第一。然而，整个行业也面临不小的挑战，例如上游铝土矿对外依存度大、能源消耗和二氧化碳排放占有色金属行业的70%以上，仅这两项就让行业发展的可持续性受到牵制。

一个并不新鲜但长期以来未受到足够重视的产业链角色——再生铝逐渐热了起来，被视作破解行业资源瓶颈、环境瓶颈的重要途径。形象来说，再生铝就如城市中的“隐形矿山”，是以回收废铝作为主要原料，经预处理、熔炼、精炼、铸锭等生产工序后得到的铝合金。相较于电解铝，再生铝可谓既降碳又降本。

“2020年‘双碳’目标提出以后，再生金属走到了聚光灯下。”中国有色金属工业协会再生金属分会副秘书长刘龙在12月初由大宗商品咨询服务商上海钢联主办的一场再生铝论坛上表示，中国再生金属产业正在从此前的野蛮生长逐渐迈入规范化发展。

一名资深行业人士亦对澎湃新闻（www.thepaper.cn）记者表示，再生铝相较于原铝有着显著的降碳效应，使得其成为当前中国铝工业降低碳排放的一条关键路径。同时，资源循环利用是一个节约型社会的应有标志，提高废铝利用率也是保障铝工业原料供应的途径之一。“此外，在中国确立了电解铝产能‘天花板’的情况下，再生铝的发展也有助于满足未来铝产品的增长需求。”

不过，据澎湃新闻记者采访以及从业内了解发现，尽管再生铝的价值已被充分认识，但当前材料回收及溯源、保级高值利用、溢价买单等诸多问题仍亟需有效解决，与之对应的也就是原料混杂、技术壁垒高企、经济性脆弱的残酷现实。

国内最大的再生铸造铝合金生产企业之一立中集团副总裁、立中合金集团总裁郭军辉对澎湃新闻记者表示，再生铝行业当前正处于从“成本驱动”向“绿色价值+资源安全”双轮驱动转型的关键阶段，其实现商业化价值的逻辑日益清晰，但同时也面临多重结构性挑战。

综合业内观点，推动再生铝产业健康发展，仍需要一场前端标准化回收体系建立、技术攻坚以及政策与标准引导的系统性变革。

再生铝：中国工业体系绿色转型缩影

曾几何时，中国工业的脉搏在钢铁、铝等重要支柱产业中跳动的同时，生产故事往往伴随着巨大的能源消耗与碳足迹。如今，景象正在发生深刻的嬗变——绿色转型已成为中国工业血脉中的新基因。

“世界工厂”将绿色注入制造的根本，正试图回答一个文明发展的终极命题：如何让轰鸣的机器与鸟鸣共生，重塑工业与自然的和谐契约。这场转型，不仅是烟囱由黑变蓝的物理清洁，更是一场从“资源依赖”到“技术驱动”的系统革命。

铝是一种具有轻量化、易于加工、耐腐蚀、导热导电及可回收性高等特性的金属材料，广泛应用于建筑、交通、电力、包装和机械制造业等领域，是排在钢铁之后的第二大金属，也是国防军工及高新技术产业的重点基础材料，在中国和其他国家均被列为战略性矿产资源。

全球对铝的需求仍在增长。2024年，全球原铝的消费量为7277万吨，和上年同期相比（同比）增长3.8%；中国的消费量为4518万吨，占到全球消费量的60%以上，同比增长5.6%。

2025年2月24日，在山东省滨州市阳信县一家再生铝企业车间内，工人驾驶叉车搬运回收的废旧轮毂。 视觉中国 图

而除了原铝，在全球绿色减排的大背景下，再生铝的重视度及需求量均在逐步提升，这一铝产品也可视作中国工业体系绿色转型的缩影。所谓的再生铝是指以废铝（新、旧废铝）为原材料，经过预处理、熔化、精炼等环节重新生成铝合金及铝液等可供后续加工状态。产业的上游废铝回收企业贡献主要原材料废铝，中游负责生产，下游是铝加工企业，可应用到汽车、摩托车、机械、通信设备等多领域。

中国有色金属工业协会数据显示，2024年，中国再生铝产量历史性地突破1000万吨，达到约1050万吨，同比增长11.1%。这一产量约为当年电解铝产量的24%，展现出举足轻重的地位。这一增长势头仍在延续，2025年仅上半年产量就达到560万吨，同比大幅增长10.89%。

业内观点认为，在近两年“两新”政策（大规模设备更新和消费品以旧换新）的强力驱动下，中国再生铝行业驶入了增长快车道。而要理解再生铝为何被视为绿色转型的关键，必须算清其背后的“三本账”。

第一本是无可争议的“降碳账”。按照铝产业链工序排放量来算，国际铝协（IAI）2023年统计数据显示：电解工序占到70%以上；其次是占比近15%的氧化铝精炼工序；排在第3位的是阳极生产，占比6.3%；排在第4位的是铝材加工，占比3.3%；再生铝生产排放量占比为2.1%。显然，与从铝土矿开采、冶炼到电解的漫长且高耗能的原铝生产流程相比，再生铝跳过了最耗能的前端环节。

上述行业人士提到，再生铝的能源消耗仅为原铝生产的5%左右，可实现90%以上的降碳，显著的降碳环境效应也是最核心的绿色竞争力。相关企业数据显示，生产再生铝与生产同等原铝相比，1吨再生铝可节约3至4吨标准煤，节水14立方米，并大量减少固体废物排放。如果按中国2024年的1055万吨再生铝产量计算，这背后就能呈现出一个巨大的“绿色资产”。

第二本是复杂而现实的“经济账”。理论上来说，再生铝的经济性优势主要体现在极低的能源消耗与碳排放成本，以及显著的原料成本节约与政策红利。仅能源消耗这一项来说，郭军辉提到，因为再生铝生产能耗仅为电解铝的3%-5%，即吨铝电耗约300-500kWh（电解铝约13500kWh），“在电价高企、碳成本上升背景下，再生铝单位生产成本比原铝低1500-2500元/吨，尤其在废铝原料供应稳定区域，成本优势可直接转化为价格竞争力。”

不过，据澎湃新闻记者了解，再生铝最终的竞争力并非一成不变，而是呈现高度分化的市场结构。当前，在技术门槛较低、对材料性能要求不高的通用铸造领域，行业开工率低，企业利润普遍承压。但在高端应用领域，经济逻辑正在发生转变。

上述行业人士谈到，“这两年一些大型企业新布局的再生铝项目瞄准的就是特别高端的需求。”实际上，对于新能源汽车、高端包装等对材料有严苛要求且自身有强烈降碳需求的下游产业，已经释放对高品质再生铝的需求信号。

第三本则是关乎长远安全的“战略账”。首先，再生铝可直接降低对海外铝土矿资源的依赖。中国有色金属工业协会党委书记、会长葛红林在2025年中国国际铝业周上即强调这一现状，“中国铝土矿储量约占全球的3%，铝土矿产量却占全球的1/4，氧化铝产量超过全球的60%，凸显国内资源短缺，且对外依存度不断提高，2024年已达到68%。”其对“十五五”规划建议也提到，“要提升再生铝原料循环利用效率，推动再生铝与原铝、铝加工融合发展和高值化利用。”

此外需要注意的是，高质量的再生铝也是支撑战略性新兴产业发展的重要“绿材”。无论是追求轻量化以提升续航的新能源汽车，还是需要高强度框架的光伏电站和风机，抑或大飞机、高端电子设备，都离不开高性能铝合金。

在刘龙看来，美国出台减税优惠法案，强制规定联邦基建项目中再生金属使用比例；欧洲设定材料循环利用率、关键原材料回收率等硬性指标，今年启动废金属进出口监测机制，某种程度上来说目的很简单，“就是要把这种战略性的金属资源留在国内，减少流出。”

行业命脉：废铝供应的量足与质优

上述“三本账”支撑下再生铝背后的图景无比诱人，但同时也面临着原料保障、技术升级和市场竞争等多重挑战。

“废铝资源依然是制约再生铝行业发展的主要因素之一。”上述行业人士表示，当前，国内一些新建产能甚至也面临着没有足够的废铝资源而无法有效开工的问题。毫不夸张地说，废铝源头的稳定供给是再生铝行业发展的生命线。

郭军辉也提到，目前进口废铝受限，依赖国内回收，但国内废铝回收体系仍处在逐步完善阶段，“虽然废铝供给呈现增长态势，但远低于需求增速，供应紧张局面难以缓解。”连锁反应之一还包括，社会回收体系不健全，导致高品质干净废铝稀缺，进而推高企业采购成本。

实际上，不仅限于铝，国内所有废旧资源的回收基本都面临类似问题，体系分散，前端回收以“游击队”和非正规军为主，“小散乱杂，是普遍特征。”

上海钢联再生铝分析师朱俭林在前述论坛上也提到，国内废铝资源一直处于紧缺状态，此外还叠加近年来国内再生铝行业产能扩张明显。其给出的统计数据显示，目前再生铝原料中，随着国内回收体系完善，国内回收占比已达近90%，国内原料为主的格局更为突出。

实际上，从进口来源来看，尽管目前中国的政策已经为合规原料进口提供了通道，但全球贸易格局正在剧变，东南亚本地需求增长、欧盟酝酿出口限制等因素，使得进口废铝的经济性与稳定性面临挑战。“这些原料往往也是发达国家所需要的，那么能放出来的原料自然也比较少。”刘龙提到。

其同时谈到，尽管废铝进口面临挑战，但仍有中国企业在想尽办法将国外能够回收回来的原料尽可能地拿回来。朱俭林亦提到，在进口增量困难的情况下，有企业已转向中亚、非洲寻找原料，而此前美欧是主要废料来源地。

这实际上也意味着，中国再生铝产业的命脉，必须且正在系于国内回收体系的建设成效。实际上，中国已连续23年位居世界第一大铝生产国和消费国，而产品的使用寿命周期约为15-20年，汽车、建筑、包装等领域已积累了大量铝存量，形成了巨大的“城市矿山”。中国社会废铝产生量已进入高速增长期，这为行业发展奠定坚实的原料基础。

值得关注的是，当前国家对再生资源重视度正在不断提升。2025年3月，工信部、国家发改委、自然资源部等十部门印发的《铝产业高质量发展实施方案（2025—2027年）》（下称“《实施方案》”）明确指出，要健全铝产品回收管理体系，支持建立再生铝回收基地和产业集聚区，推进再生铝原料规范化回收和精细化分选，探索搭建“互联网+资源回收”新模式。

2024年10月，中国第98家央企、也是国内首家从事资源循环利用的央企中国资源循环集团有限公司（下称“中国资环集团”）正式注册成立。这家年轻央企由国务院国资委、中国宝武、中石化、华润集团各占股20%，中铝集团、中国五矿各占10%。业务涵盖废塑料、废有色金属、废旧电池、退役风电和光伏设备回收等，并承担线下资源回收网络建设。

这家被称为“收废品”的央企将撬动何种效应拭目以待。中国资环集团董事长刘宇此前接受新华社采访时说，公司成立后，将以市场化方式重组整合国资央企相关资产和业务，同时发挥国有资本放大功能，并购重组行业优秀企业，同步设立多家专业化子公司，带动扶持行业内其他企业特别是中小企业健康运营。

前端回收的“小散乱杂”导致废铝原料来源复杂、成分混杂、品质不稳定，这直接造成两大主要后果：一是原料价格波动较大，增加了生产企业成本控制的不确定性；二是大量本可用于生产高端铝材的废铝，因无法精准分类和预处理，被迫降级使用，造成了资源的“贬值”。

“保级利用”技术被认为是再生铝市场竞争破局的一把核心钥匙，但这把钥匙能否转动依然和前端回收环节高度关联。所谓保级利用，是指通过对废铝进行精细化分选、净化，使其恢复到原有或更高级别的合金标准，从而应用于对性能要求严苛的领域，如新能源汽车车身、航空板材等。然而想要实现这一点，不仅需要激光诱导击穿光谱（LIBS）等在线检测技术对原料成分进行快速精准识别，更依赖于前端回收环节能提供成分相对清晰的废铝料流。

对废铝资源不断“精挑细选”的需求，也在催生国内对关键设备和关键工艺的研发和应用。例如，澎湃新闻记者从一家专注于破碎和有色分选设备的厂商处了解到，该公司的国产设备在再生铝应用大国日本都有落地。刘龙也谈到，在“十三五”期间，国产设备还相对落后，现在情况已大为改观，“去东南亚或者日韩看一看，基本上都是中国的设备。”

“再生铝，尤其是生活料和社会料，杂质含量不好控制，特别是铁和锌等重金属对铝水影响很大，直接投炉会导致铝水成分不稳定。”上述设备厂商的解决方案是对再生铝进行物理提纯，“物理提纯后的再生铝破碎料能增加堆积密度、减少杂质，从而提高熔炼效率、减少升温与开炉次数，最终为再生铝企业实现降本增效。”相关负责人称。

2025年10月4日，湖北十堰，房县循环经济产业园，机械化处理废铜、废铁、废旧电路板车间和再生铜、再生铝、再生塑料生产车间一派繁忙。 视觉中国 图

不过，上述行业人士也提醒，对部分传统的再生铝企业而言，即使有心朝着精细化方向发展，但通常很难转型，“转型需要技术、资金的投入，以尖端设备来说，所需的资金量就很高，一般的小企业肯定无法去做这样的投入。”

刘龙也谈到相关现状，“虽然国内精细化分选设备很先进了，头部企业也都标配了，但是要看到的是，仍然使用人工这种粗分选方式的体量更大。”其强调，精细化分选能力不足，将难以实现原料保级、高值利用，如90%的航空材加工边角料与报废材料被降级利用。

值得一提的是，上述行业人士还同时提及另一个问题，即当前需求端与再生铝产品结构的不匹配，这背后凸显的也是再生铝保级、高值利用的“不足”。

该行业人士分析，实际上当前需求端释放出来的信号主要来自高端产品，例如以“新三样”为主的产品需求，但目前生产的产品更多是匹配相对传统的建材行业等的需求，“而建材受制于房地产的萎靡，所以相应的这部分的需求在大幅降低，同时转型又存在着实际困难。”

其提醒，基于再生铝具有多重价值，全球再生铝渗透率较高的国家都在不断提升相关技术及工艺，而这一迭代目前仍在不断演进中。

行业规范化发展起步，企业呼吁行业自律、竞争公平

政策无疑是产业发展和变革的关键推动力。需要注意的是，中国电解铝行业在供给侧结构性改革之后，实现电解铝产能总量控制和出口限制，目前行业已确立了电解铝产能天花板：即使未来电解铝行业的产能全部运行，最大产量将始终低于4500万吨／年。与此同时，上述《实施方案》明确提出到2027年，再生铝产量要达到1500万吨以上。

在前述行业人士看来，1500万吨只是一个近期目标，“长期来看，是可以实现高比例再生铝的铝产品供应结构。”尽管目前中国再生铝年产量已位居世界第一，但在铝产业结构中仍然偏低。而发达国家再生铝资源较丰富，回收体系和法规相对完善，再生铝产量已经普遍超过原铝产量，其中美国再生铝占比80%、日本占比100%。

然而，行业刚刚站到聚光灯下，一些新的乱象已经随之产生。“很多新进入者并不懂行，只是看到别人赚钱就跟风。”澎湃新闻记者从业内了解到，在政策加持和部分地方政府产业引导下，再生铝产业近年来发展迅猛，动辄就有60万吨、80万吨这样的大项目出现。

朱俭林提供的数据显示，目前中国再生铝设计产能已接近4700万吨，“这个数字可能令人惊讶，甚至超过了原铝产量。”其中近两年新增产能超过2000万吨，占比近50%，主要分布在安徽、华东、西南、华南等地。不过其同时提到，实际投产和产量有限，产能利用率也普遍较低，样本企业约38.74%，存在大量闲置产能。

刘龙也提到，从2025年前三季度统计的新建项目情况来看，相较于前两年有所下降，“这也能折射出，大家在新建项目上确实偏理性一些了，不再像以前那么盲目扩张。”在外界看来，再生铝行业门槛不高，“但是进入之后你想把事情做好是难度比较大的。”

产能利用率不高、行业利润极低，正在倒逼再生铝产业的变革。刘龙提到，再生铝企业以往是以中小型民营企业为主，“很多的小散企业逐渐退出了市场，新兴力量不断涌入。”对废铝进行精细化分选和保级利用、将再生铝作为绿色低碳转型重要方向、压铸及整车企业向上游延伸、钢铁企业也积极布局再生铝，这些力量正在崛起主导再生铝行业的新一轮发展。

郭军辉则对澎湃新闻记者强调，下游对“降碳”意愿强，市场对再生铝产品的接受度也显著提升，但现阶段客户仍难以对“绿色溢价”买单，再生铝的绿色价值尚未完全货币化。

其进一步分析，再生铝市场目前呈现“结构性分化”：新能源汽车端接受度最高，已进入量产导入期，头部车企明确设定再生铝比例目标，头部压铸企业已建立再生铝专用产线；航空航天领域谨慎推进，聚焦高纯再生技术；消费电子端则受高端品牌商驱动，有一定绿色溢价；建筑、五金等传统领域接受度仍低，且价格敏感度高。

在提升市场接受度、实现“绿色溢价”之前，郭军辉呼吁，针对行业现阶段存在的回收体系不健全、产能结构性过剩等关键问题，亟需构建政府-行业协会-企业协同治理机制，从政策调控、行业自律、制度保障、技术创新四个维度实施系统性改革，推动产业向高质量发展模式转型。

郭军辉同时还强调，再生铝企业也需要更加公平、统一的市场环境。据澎湃新闻记者了解，国内不同区域间因税收政策执行差异、回收环节“反向开票”政策红利释放不均衡等问题，均是困扰再生铝企业竞争环境失衡的痛点。

郭军辉呼吁，要全面落实《公平竞争审查条例》的有效实施，一是统一全国再生铝企业税收标准，消除区域性税收优惠造成的市场扭曲；二是针对回收环节发票管理难题，建议扩大“反向开票”政策适用范围，简化操作流程，探索建立废铝回收专项税收抵扣制度，切实降低企业运营成本。

此外值得关注的是，再生铝企业的高质量发展目前还普遍缺少创新要素。刘龙提到，“管理水平不高，创新不足，人才短缺，其实是现阶段制约行业从快速发展到高质量发展转型的关键的老问题，也是今后可能会继续制约的一个主要问题。”郭军辉亦强调，再生铝合金龙头企业要把数量型增长转变为按照质量型、技术型增长进行评估，加大企业的技术研发、设备研发、新产品研发和人才培养。