12月15日，AI眼镜头部厂商，乐奇Rokid与制造商蓝思科技首次举办小型开放日活动，行业内AI眼镜制造产线迎来首次小面积对外开放，乐奇Rokid与蓝思科技双方核心团队代表通过多个硬件研发与生产攻坚的真实案例，揭秘AI眼镜行业顶尖品质背后对细节的执着。从鼻托迭代到亮黑色工艺突破，从功耗优化到断差精度把控，每一个环节的打磨都彰显了双方共同铸就行业灯塔的初心。

在产品细节打磨上，乐奇Rokid展现了对用户体验的极致追求。看似普通的鼻托部件，团队历经10余个版本迭代，最终采用镂空设计提升佩戴舒适性。尽管镂空结构会导致生产极易开裂、工艺难度指数级上升，但为了用户体验，乐奇Rokid仍投入大量资源优化，还针对欧美与亚洲用户脸型差异设计大小两种型号。

在外观选型上，相较于行业主流的哑光配色，乐奇Rokid坚持选用视觉更高级、辨识度更强、佩戴也更舒适的亮黑色，即便这意味着物料良率低、产线管控要求极高、成本大幅增加，也始终将产品质感、用户体验放在首位。

续航难题的破解则见证了乐奇Rokid与蓝思科技的协同实力。针对AR眼镜行业普遍关注的续航痛点，乐奇Rokid并非单纯依赖大电池，而是从前端芯片选型、元器件集成的功耗把控，到产品设计的功耗优化多维度发力。更关键的是，双方合作导入全自动化测试流程，通过多场景功耗测试100%拦截不合格设备，确保每台出厂产品的续航都达到行业顶尖水准。

作为制造商，蓝思科技以严苛的制造工艺与技术攻坚，为产品品质筑牢根基。自双方合作启动以来，在双方团队的不懈努力下，产品良品率已提升至AI/AR智能眼镜行业领先水平。

现场，乐奇Rokid眼镜和蓝思科技项目团队分享了多个攻坚故事：

一：功耗：从细节找到突破口，合力制定新标准

在DVT阶段的时候功耗测试出了一件怪事：同一台乐奇眼镜，多次测试下的功耗曲线结果不同，起初，乐奇 Rokid与蓝思团队各自排查己方环节，均未发现异常，但当两边流程与数据联动测试时，问题却骤然显现。眼看生产交付节点临近，双方团队一度面临巨大压力。

无奈之下，双方团队从头至尾重新梳理整个测试工序、测试环境、设备、软件，才发现问题藏在细节里，几个看似不重要的变量，叠加出了混乱的结果。经过反复验证和大量的数据对比，确定找到真因并能重现不良现象后，共同制定了对应标准，再次测试时，产品“心电图”才整齐划一。

双方团队得出结论，真正的问题往往藏在双方视线的交界处，只有所有团队多方位观察、叠加多个变量反复测试，携手讨论、总结、互相汲取专业意见才能解决难题。

二：外观：打破行业惯性，让亮黑成为行业标杆

在外观选型上，乐奇Rokid是业内首款采用高亮黑喷涂工艺的智能眼镜。高亮黑喷涂工艺可以能带来更高级的视觉质感、更强的产品辨识度，更能提升佩戴舒适度，精准匹配用户对智能穿戴的核心诉求。

然而，高亮黑喷涂是行业制造痛点，会直接导致物料良率锐减、产线管控难度倍增，还会推高生产成本，这也是多数品牌普遍选择保守哑光配色的重要原因。

但乐奇 Rokid 始终将产品质感与用户体验置于首位，并未因这些现实困难降低分标准。

为精准承接其严苛要求，蓝思科技研发团队全力攻坚，通过海量 DOE 试验反复优化工艺参数，甚至开发专用油漆，启用远高于手机行业标准的毫米级喷枪轨迹控制、微米级膜厚把控等顶尖喷涂技术，最终既实现了产品表面无颗粒、无流挂、无橘皮的镜面高亮效果，又同步保障了优异的耐磨防护性能，用硬核制造实力完美兑现了乐奇Rokid 的高标准产品承诺。

三：断差：挑战行业极限，佩戴无痕更舒适

针对超轻高弹高分子材料镜腿易出现断差的问题，双方则通过反复组装、测试与可靠性验证，掌握材料特性和加工变异规律，精准控制面壳料尺寸，使断差良率大幅提升至行业顶尖，因此乐奇Rokid眼镜不会出现磨耳朵等问题。

最初面对乐奇Rokid极致严苛的单件尺寸管控要求，团队一度认为难以交付，甚至以为乐奇Rokid团队“标错了数据。”原因是产品镜腿长，壳体薄，材料吸水性强尺寸变异非常大，项目组在公差分析时发现目标尺寸要求远超行业常规水平，一度抵触这个极致严苛的要求。”

为此，蓝思团队召集工程研发、精密模厂、注塑厂、品保部等多个环节团队成立攻坚小组，从塑胶粒子烘烤、注塑参数固定等基础环节入手，5次抓取单件吸水尺寸变异数据，历经10多次内壳外壳批量极限互配，重新设计模具缩水率并增加6处止位结构，最终满足乐奇Rokid的严格标准。实现零件尺寸稳定，解决整机装配断差、缝隙导致的刮手刮耳朵问题。

自双方合作启动以来，在双方领导的高度重视与团队的不懈努力下，产品良品率已提升至AI/AR智能眼镜行业领先水平。活动现场，蓝思科技董事长周群飞也接受了媒体访谈，就双方合作初心、技术攻坚及行业未来等问题分享了观点。