生产能力提升2.6倍！探访全球造船业唯一“灯塔工厂”，看长江边船厂如何蝶变
8月13日，“行进的海岸线”江苏站活动采访团走进招商重工海门基地。站在长江北岸的南通海门沿江岸线，巨轮静泊码头，偌大的智能化厂房内不见往昔船厂人头攒动的景象，钢板下料、切割、组立大多交由机器完成。不久前，世界经济论坛第16批“全球灯塔网络”名单公布，招商重工海门基地成功入选“生产力卓越”类别，成为全球造船行业的唯一“灯塔工厂”。
“灯塔工厂”由世界经济论坛联合麦肯锡发起，被誉为工业4.0时代的标杆。不同于快消、电子等标准化制造，船舶制造属于典型离散型重工行业，每一艘船规格不同、工序繁杂，想要拿到这份国际认证难度极大。评审不只是看设备是否先进，更要实地核验成本、效率、供应链、人力等指标，每一项都要有实打实的数据支撑。
走进11万平方米的激光智能切割车间，就能读懂这份荣誉背后的密码。过去钢板进厂，要靠行车人工搬运，切割机一台就要配两三名工人，零件分拣同样耗费大量人力。如今整套产线实现全流程闭环，钢板入库、调度、切割、分拣由系统自动下达指令。昔日需要六七百人的产线，现在仅需百余人值守，一名操作员可以同时管控四台切割设备，人力大幅精简的同时，出错率显著下降。
面对高端绿色船舶订单激增、交付周期不断压缩的行业挑战，基地落地25项以上数智化解决方案，AI驱动智能排产、数字孪生模拟总组建造、准时化智能物流打通生产全链条。一组硬核数据直观展现转型成效：生产能力提升2.6倍，船坞建造周期缩短52%，总组一次合格率提升25%。
在这里，9100车双燃料汽车运输船、大型LNG运输船、极地探险邮轮等一批“大国重器”陆续扬帆出海。数字孪生技术会在船舶实体建造之前，就在虚拟空间完成仿真装配，提前化解大部分施工难题，改变了造船行业“边造边改”的老传统。从钢板原料进厂，到巨轮驶向深蓝，数字化贯穿船舶建造的每一道工序。
灯塔不是终点，而是新的起点。招商重工海门基地正把这套成熟经验向外复制推广，持续推动人工智能、数字孪生与船舶制造场景深度融合，面向全球输出更绿色、更高效的海工船舶产品。长江奔涌向前，这座矗立江畔的“灯塔工厂”，正用智造力量书写中国向海图强的崭新答卷。
扬子晚报/紫牛新闻记者 朱亚运